Начало | Блог | В търсене на перфектния цвят

Блог

В търсене на перфектния цвят

В търсене на перфектния цвят

Небесно синьо, тревисто зелено или по-топло червено – Всички сме чували тези определения за конкретен цвят. А какво всъщност е цвят? Може да кажем, че това е възприемането от зрителните ни органи на светлина с различна дължина на вълната. Според теорията на Ломоносов-Йънг-Хелмхолц цветовете се възприемат чрез независими рецептори за трите основни цвята - червен, зелен и син. Поради различната чувствителност на рецепторите при всеки отделен човек се нуждаем от количествени критерии чрез измервателни уреди. Често срещан проблем при работа с цветовете е това, че дизайнера създава файл според възможностите за възпроизвеждане на цветовете на своя монитор, след което го изпраща на втори човек, който го гледа на различен монитор с различни характеристики и цветовъзпроизвеждане. По веригата има неопределен брой хора, които гледат файла преди да се одобри за печат, а дори и да е одобрен файла, остава въпросът кой монитор, какви възможности за възпроизвеждане на цвета има, както и кой човек какво усещане има към различните цветове. При печат са намесени хора с различно цветоусещане, машини с различни възможности за предаване на цветовете, както и медия за печат с различна възможност за задържане на мастило и съответна широчина на цветовото пространство. В тази връзка са създадени няколко различни цветови модела, разделени на:

  • Хардуерни (реални)

- адитивен RGB – при излъчващи повърхности (телевизия), монитори

- субтрактивен CMYK – фотография и цветен печат;

  • Софтуерни (виртуални):

- HSB (HSV) 

Hue – цветови тон H – от 0 до 360°

Saturation – наситеност S – от 0 до 100 %

Brightness – яркост B – от 0 до 100 %

HSB (HSV)

HSB (HSV)

LAB

LAB е интересен модел, претендиращ да бъде независим от характеристиките на монитора или изходните устройства. Въведен е през 1976 г. от Международната организация за стандартизация на цветовете (CIE) (затова можете да го срещнете в литературата и като CIELAB) и се превръща в най-усъвършенствания цветови модел. Това е единствената равно контрастна система и поддържа еднакво цветовъзпроизвеждане, независимо от характеристиките на устройството.

Съдържа три показателя: “L“ ­ осветеност (Luminosity)“a“ ­ преход от червено (red) към зелено (green) и “b“ ­ - от синьо (blue) към жълто (yellow). Показателят “L“ се задава в проценти, а “a“ и “b“ с числови стойности от -­120 до +120. При 100% “L“ и стойности за “a“ и “b“ = 0 имате бял цвят (съответно при “L“ = 0 ­ черен цвят).

Цветовият модел LAB е изграден да наподобява човешкото зрение, и луминесцентния канал в него (“L“) е подобен на човешкото възприятие на светлината. Този модел обхваща в своето цветово пространство всички видими (RGB и CMYK) цветове и е независим от светлината и пигментите.

LAB запълва пропуските в двата модела RGB и CYMK и работата с него гарантира, че файл направен на един компютър ще бъде отворен на друг компютър по същия начин, по който сте го създали, и няма да има загуба на цветове.

LAB

LAB 

С толкова много информация се появява необходимостта от използването на измервателни уреди. Основните измервателни уреди, използвани в полиграфията, за контрол на цвета са:

  •  Спектрофотометри

Спектрофотометрите измерват интензивността на светлината, като функция от дължината на вълната. В зависимост от вида на спектрофотометъра, могат да бъдат анализирани различни дължини на вълните на светлината, както във видимата област, така и извън нея.

Всеки цвят от светлината има различна дължина на вълната, така че когато светлината достига един обект, някои дължини на вълната се абсорбират други се отразяват обратно. Ние виждаме само отразените цветове. На този принцип се основава работата на спектрофотометъра. Спектрофотометрите измерват цвета, като отчитат спектралните стойности на цветните вълни. Спектрофотометрите с UV филтър предлагат най-постоянните измервания, защото елиминират ефектите от изкуствените избелители в медиите.

Спектрофотометрите биват с единичен или двоен измервателен лъч.

  • Уредите с единичен лъч използват референтна стойност или се калибрират чрез измерване на предварително зададена зона преди всяко използване.
  • Спектрофотометрите с двоен лъч разделят светлината от източника на два отделни светлинни потока, докато единия се насочва към пробата за измерване, а другия минава през предварително зададена област вътре в самия уред за референтен стандарт.
Основни компоненти на спектрофотометъра

Основни компоненти в спектрофотометъра


- Спектрофотометри със сферична оптика.

Това е най-добрият начин да се получат данни за цветната формулировка (формулата на цвета) от видимия спектър и да се гарантира качество. Работи чрез филтриране на отразената светлината  в много тесни цветови снопове, които преминават през оптиката на инструментите и се получават в приемник, който ги анализира. Предназначени са за измерване на материали с висок гланц, метализирани медии и др., за да се  избегнат отблясъците.

0°/45° Спектрофотометър

  • Колориметри

Колориметрите са първите измервателни уреди и са били решаващи за развитието на науката свързана с цвета. Устройството им е сравнително просто като се основава на принципа на възприятие на цветовете от човешкото око. Измерваната повърхност се осветява под ъгъл 45 ° спрямо перпендикуляра към нея. Отразената светлина се измерва директно като има три, а понякога и четири филтъра, които измерват относителните количества на червена, зелена и синя светлина. Опростено устройство на колориметър може да се види на долната фигура.

Основни компоненти в колориметър 

  • Денситометри

Денситометрите са уреди за измерване на нивото на оптичната плътност. Принципът им на работа е сходен с този на предишните уреди. Източник на светлина преминава през леща като попада върху измервателната повърхност. Чрез сензор се отчита количеството отразена (погълната от материала) светлина. Резултатът е степента на поглъщане на светлината. По-тъмните изображения поглъщат повече светлина, което съответства на по-висока оптична плътност. Съществуват различни видове денситометри в зависимост от нуждата на измерването. В сферата на печата се използват Reflection (отразяващ) – за измерване на непрозрачни материали и Transmission – за измерване на прозрачни материали.

По надолу ще разгледаме къде се използват измервателните уреди, започвайки от създаване на файловете, минавайки през целия процес на печат, като всички различни уреди изпълняват една и съща функция – точно измерване с крайна цел контрол на цвета.

  1. Дизайн и предпечат.

Започвайки от създаването на файла, необходимостта от качествен монитор е неизбежна. Видеокартата подава даден цвят под формата на RGB стойности. Монитора ги възпроизвежда, но цветовете, който се възприемат от човешкото око са субективни и  зависят от контраста, яркостта, цвят на подсветката на екрана, преобразуването на сигналите, заобикалящата осветеност и т.н. По-скъпите монитори притежават по-голям „гамут“ – възможността на монитора да възпроизвежда по-голяма гама от цветове. С качествения монитор идва и необходимостта от това да сме сигурни, че цветовете на екрана са реални и постижими за печат. Много ярките цветове изглеждат добре, но няма как при печат на същия файл да се очакват ярки образи. За целта се продават калибратори за монитори, заедно със софтуер за калибрация. В зависимост от производителя на софтуера, има различни стъпки по време на калибрацията, които правят оценка на заобикалящата осветеност, въвеждат какъв тип е монитора,  яркост, гама и цветна температура (white point). Хардуерното калибриране се извършва с външни уреди - колориметри. Съвсем накратко ще споменем какво представлява калибрирането. Хубаво е мониторът да e работил поне 30 мин. преди стартиране на калибирането за постигане на стабилни параметри. След инсталиране на софтуера колориметъра поставен на монитора измерва стойностите му  (цветове, яркост, гама). Потребителят настройва всеки отделен RGB канал на своя монитор до определени нива, като след това оставя калибратора „залепен“ на монитора. Комбинацията на хардуер и софтуер създава ICC профил, описващ цветовото му пространство и коригиращ нелинейностите му. Финално, след създаване на ICC профила, се вижда как се изменя цветопредаването на монитора с и без профила. Въпреки използването на колориметри и създаването на профили, няма как да се нанесат корекции за монитори произведени с некачествени материали, които не са предвидени от завода-производител с достатъчно голям гаммут, покриващ изискванията на гамата от Adobe RGB или sRGB. 

  1. Първи разпечатки

След дизайна, следващото място, където се налага използване на измервателни уреди за контрол на цвета, е при първите разпечатки на файловете. В някои печатници се разпечатва само за да се провери за липсващи елементи, но тези, които държат на качеството, обръщат и внимание на цветовете. Отново както с мониторите така и с принтерите има голяма гама от устройства на пазара както и консумативи за тях. При печат на различни медии, без значение дали са хартия с различна дебелина, тънко PVC фолио или текстил, един и същ файл ще изглежда по различен начин. Причините са много, като някои от тях са белотата на материала, различните избелители използвани в хартиите, структура и свойствата да поемат мастила, както и различните свойства да отразяват пигментите. Благодарение на различните видове спектрофотометри, без значение дали са ръчни или автоматични, те измерват различните цветни полета от тестовите скали, като превръщат всяко от тях в стойности в L*a*b, след което софтуерът прави необходимите изчисления, за да генераира ICC профил за конкретна медия. Благодарение на развитието на технологиите, в последните години се налагат принтерите с вградени спектрофотометри. Отпада досадното ръчно измерване с уред, липсват и грешките, и необходимостта от повторно измерване на тестовите скали. Единственото, което се налага да се направи е да се остави принтера, заедно с вградения спектрофотометър да разпечатат и измерят необходимия брой цветни таблици. В резултат се получава готов цветен ICC профил на медия или сертификат за удостоверение, че цветната разпечатка съответства на вътрешно-фирмен стандарт или международен стандарт като Fogra или Swop.

За повече информация за цветни проби вижте тук: https://printing.gedbg.com/blog/view/kak-da-postignem-pravilno-cvetopredavene-na-cvetnite-probi

Друга разновидност на спектрофотометрите използвани за създаване на ICC профил са автоматизираните сканиращи маси. Това е междинен вариант между ръчен спектрофотометър, с който се налага да правите на ръка много измервания, и автоматичен - вграден в принтера. Благодарение на самостоятелните сканиращи уреди може да разпечатвате и профилирате много принтери, като всяка разпечатка я закрепяте на измервателната маса, а уреда обхожда всички полета. Както при вградените спектрофотомерти, така и при автоматизираните сканиращи маси няма нужда от високо квалифициран оператор, като едновременно с това се намалява времето за калибриране на принтер или изработване на ICC профил за желаната медия.

  1. Експонацията на пластини

Днес, в ерата на CTP (computer - to - plate) е очевидно, че без контрол на качеството на предпечатната подготовка няма гаранция за качеството на печат. CTP устройствата позволяват на печатниците да експонират пластини, готови за качване на печатната машина директно от файлове. Термалната технология осигурява печат с необходимото високо качество. При по-старата конвенционална технология, след експонирането на филм и прикрепянето му към аналогова пластина, последващо светене, резултата не е по различен. Финално преди пускане на тираж на офсетова машина има изработени пластини с определен растер, форма и големина на точката. Измерването на точките на пластините е ключов момент в цялостния контрол на процесите в печатната индустрия. Със стандартен денситометър е възможно да се направи измерване на пластина, като в миналото това е било често срещана практика. За съжаление така не може да се получи подробна информация за формата на точките създадени от CTP-то, както и отклоненията в машините при задаване на 50% растер от файла. В денситометъра, предвиден за измерване на пластини, има оптика за заснемане на микроскопична снимка, сложен алгоритъм за графични изчисления за анализирането и, както и екран за предоставяне на информацията. Точността на измерването зависи от качеството на оптичната система и софтуерния алгоритъм за изчисления. Измерваната пластина се осветява с равномерна широколентова светлина. Микроскопичното заснемане става с използване на оптичен обектив и CMOS цветна матрица с висок динамичен обхват. Мощен графичен процесор, вътре в ръчният уред, обработва заснетите изображения. 

Използваните уреди са ръчни, като имат големи възможности за измерване на различни растери - FM, AM или хибридни - за всички възможни пластини и различните покрития.  Повечето уреди се предлагат с комуникационен интерфейс така, че след измерване на пластините, може автоматично данните да се прехвърлят в компютър в подходящ формат за съхранение или за изготвяне на линеаризационни криви, коригиращи експонацията на CTP-то.  

  1. На печат

След дизайн, предпечат, експонация и проявяване на пластини, следващото място, където е много вероятно да се получи отклоняване на цветовете е при печат. За възпроизвеждане на правилния цвят и контрола му през целия тираж съществуват много фактори – намастиляването, размера на растеровата точка, пасер, наддаването на отделните цветове и т.н. Повечето от тези фактори могат да бъдат контролирани с денситометър за контрол на качеството на вече отпечатаният лист. С използването му оператора на печатната машина ще има по-голям контрол по време на тираж. За разбиране на нуждата от използване на измервателни уреди трябва да се знае много добре как работи човешкото око. То е много чувствително в сравнение с измервателните уреди като едновременно с това му влияят различни фактори. Умора на оператора на печатната машина, лично разбиране за правилен цвят, собствена чувствителност към цветовете и заобикаляща светлина са само няколко от променливите. Както при измерване на първите разпечатки, преди превръщане на файловете в печатни форми, така и на печат съществуват и автоматизирани сканиращи системи. Това е начина за измерване на намастиляване и разпределяне на мастилото по целия печатен лист под 30 секунди. При автоматизираните системи след измерване, веднага на екрана на оператора на печатната машина излиза информация какви корекции да направи. Това води до по-бърза подготовка на печатния процес и по-качествен контрол по време на печат осигуряващ прецизни цветови настройки.

Без значение дали измервателните уреди са ръчни, полу-автоматични и автоматични, без тях няма как да се направи профилиране на печата, като разликите между цветните проби и реалния печат винаги биха били големи.

Най-популярни
Последни